定制设计模具立库时，如何确定货架的尺寸和布局？

模具立库 货架尺寸 + 布局 定制设计完整逻辑

核心原则：以模具外形重量为核心→定货位尺寸→定巷道与排布→结合现场柱网 / 层高 / 承重→最终整体布局，全程适配堆垛机、行车、叉车转运。

一、第一步：收集基础核心参数（定尺寸的源头）

模具数据（重中之重）

最大 / 最小模具：长 (L)× 宽 (W)× 高 (H)、单套最大重量

常规常用模具尺寸、是否带模脚、吊环、突出配件

存放形式：单模单库位 / 叠放 / 并排（模具严禁超高叠放）

搬运设备

堆垛机货叉规格、叉距、额定载荷

前端转运：叉车 / 行车 / 模具台车外形尺寸

现场限制

厂房净长、净宽、净高、立柱位置、柱子尺寸、地面承重、门窗、消防管、桥架位置

二、第二步：计算单个货位内空尺寸（货架基础尺寸）

1. 货位长宽（水平方向）

公式：

货位内长=模具最大长度+两侧安全余量

货位内宽=模具最大宽度+前后安全余量

常规安全余量：单边 80～150mm

重型模具、存取频繁、偏差大：单边留150～200mm

避免：模具剐蹭货架立柱、堆垛机取放干涉

2. 货位高度（竖向分层）

单层内净高=模具最大高度+顶部安全间隙

常规间隙：100～200mm

含模脚、底部托盘：按整体最高外形计算

顶层预留：堆垛机升降极限 + 屋面管线安全距离 ≥500mm

3. 货架单元整体宽度

单组货架 = 若干货位并列排布按同规格模块化设计，减少定制成本、方便后期扩容。

三、第三步：确定巷道形式 & 宽度（布局关键）

模具立库主流两种布局：

单巷道 双列式（最常用）

中间堆垛机巷道，左右两排货架，空间利用率最高。

巷道宽度：由堆垛机 + 模具回转 / 取放空间决定

重型模具巷道：1600～2200mm

多巷道多列

模具数量多、分类细，按模具吨位 / 产线分区，独立巷道互不干扰。

禁忌：巷道内穿越立柱、消防栓、风管，前期必须避位优化。

四、第四步：货架层数、排数、列数规划

层数确定

依据：厂房有效净高 + 每层货位高度 + 横梁 / 框架结构高度

常规模具立库：4～8 层；矮厂房做 3～4 层

底层设计：重载加强，可存放超重、频繁周转模具

列数（横向）按模具总量、预留 20% 扩容位、现场长度限制均分排布。

排数（纵深）结合现场宽度，优先双列对向布置，压缩占地。

五、第五步：整体布局设计规则（落地关键）

贴合现场柱网布局

货架跨柱布置或柱间布置，严禁立柱占用货位

柱子突出位置，局部做异形非标货位或空位避障

功能分区布局

入库区、出库区、缓存位、维修模具待检区、重型模具专属区分开

出入口靠近车间冲压 / 注塑产线，缩短转运距离

安全与检修预留

货架外侧预留检修通道：800～1200mm

设备控制柜、操作面板布置在巷道端头，方便操作

远离震动设备（冲床）、腐蚀油污、积水区域

重载结构差异化

大吨位模具：底层加厚横梁、加密立柱、增加横斜撑

轻重模具分层：重模下放、轻模上放，整体结构受力更合理

六、第六步：校核优化（避免后期返工）

尺寸校核

模具满载后，长宽高、倾斜偏差是否都满足货位

堆垛机取放、升降、行走无干涉

荷载校核

单货位承重、货架整体承重、地面局部承重匹配

管线消防校核

喷淋、烟感、桥架、通风管道不侵入货架及堆垛机运行范围

极简快速套用示例

已知：最大模具 长 1800× 宽 1200× 高 800，重 8T

货位内空：

长：

1800+150×2=2100 mm

宽：

1200+150×2=1500 mm

高：

800+150=950 mm

布局：单巷道左右双列，巷道宽 1800mm，按厂房长度排布列数，净高允许做 6 层。